Skomplikowana produkcja, z użyciem prawie kosmicznej technologii i w dodatku tylko w kilku zakładach produkcyjnych w Polsce pod okiem inżynierów i technologów. Tak r odzi się wełna mineralna, zarówno szklana jak i skalna. Wytwarzane z nich materiały izolacyjne z powodzeniem, od lat używane są w naszych domach i powszechnie wykorzystywanych w urządzeniach technicznych. Jednak mimo prostych i zdawałoby się mało efektownych zastosowań, np. do izolacji cieplnej ściany zewnętrznej budynku, jest to produkt zaawansowany technologicznie i ciągle ulepszany tak aby osiągnąć najwyższą wśród materiałów izolacyjnych odporność na ogień, najlepsze parametry izolacyjności akustycznej i cieplnej.

Już proste, zdroworozsądkowe podejście do problemu weryfikacji „papierowych” danych podających charakterystyki poszczególnych wyrobów z wełny mineralnej musi powodować refleksję nad strukturą materiału czy użytych do jego produkcji technologii. Wełny mineralnej nie da się wyprodukować w garażu metodami chałupniczymi. Podczas jej produkcji, wytworzona płynna lawa transportowana jest rynną zlewową do specjalnych maszyn rozwłókniających produkujących włókna układane w kobierce. W kontrolowanych warunkach, w wysokiej temperaturze powstają ciągli włókien układane następnie na taśmie w tzw. kobierce. 

Mimo, że wyroby z wełny mineralnej spotykane są na wielu placach budowy to w rzeczywistości aby wyprodukować metr kwadratowy płyty lub maty z wełny mineralnej potrzeba wielu elementów procesu technologicznego niejednokrotnie porównywanego w literaturze popularnej do kręcenia waty cukrowej. Rzeczywiście w trakcie „tkania” kobierca z ciągniętych szklanych lub bazaltowych włókien występuje zjawisko, które można porównać do tego, występującego podczas produkowania cukrowej waty na patyku. Jednak aby uzyskać włókna ze stopionego szkła czy bazaltu o średnicy dochodzącej do 0,006 mm konieczne są skomplikowane urządzenia i specjalna formuła przygotowania płynnego szkła lub bazaltu z dodatkami. Aby uzmysłowić sobie stopień złożoności całego procesu wystarczy porównać grubość ludzkiego włosa ze średnicą włókna szklanego powstałego w technologii stosowanej przez producentów tego materiału izoacyjnego. Grubość włosa wynosi od 0,02 mm do 0,08 mm czy 10 razy więcej niż włókna ze stopionego szkła używane do produkcji nowoczesnych materiałów izolacyjnych z wełny mineralnej.

Dzięki mniejszej średnicy włókno nowoczesnej wełny mineralnej jest bardziej elastyczne i bardziej przyjazne w dotyku. Z jednego grama surowca można otrzymać włókna o łącznej długości prawie 14 km. I to nie jest rekord do Księgi Rekordów Guinnessa ale efekt świadomych dążeń inżynierów do oszczędności. Cieńsze włókna zastosowane do „tkania” wełnianej maty oznaczają, że w podobnych objętościach różnych materiałów izolacyjnych, nowoczesna wełna mineralna może zatrzymać pomiędzy włóknami więcej powietrza. A oczywiście więcej uwięzionego powietrza oznacza skuteczniejsza izolację.

Od kilku tak standardem stało się ocieplanie domów - i to wełną mineralną. Użycie wełny mineralnej na poddaszu użytkowym to bezwzględna konieczność natomiast na ścianach zewnętrznych - z powodu najczęściej ekonomicznego - wełna mineralna konkuruje z innymi materiałami izolacyjnymi. I tę konfrontację wygrywa. Mimo nieco wyższej ceny za metr kwadrantowy jest uznawana za nowoczesny, wysokoprzetworzony produkt o całym spektrum zastosowań. Obecnie panuje moda na energooszczędność i to nie tylko z powodu, raz po raz pojawiających się, komunikatów o podwyżce cen nośników energii. Energooszczędność jest trendy ponieważ inwestorzy oczekują również komfortu cieplnego podczas upalnego lata bez konieczności klimatyzowania wnętrz. Energooszczędność jest trendy ponieważ dobry mikroklimat a więc powietrze oznacza odpowiednią wilgotności, bez wykraplania się wody na szybach okiennych.

Jednak wełna mineralna wykorzystywana jest nie tylko jako doskonały termoizolator ale również jako niezastąpiony pochłaniacz niepożądanych dźwięków. Hałas wkracza w nasze życie, stąd wielu inwestorów już w trakcie projektowania budynków wymaga od architektów podwyższonej izolacyjności akustycznej. Struktura wełny mineralnej, a w efekcie elastyczność umożliwia układanie gotowych produktów izolacyjnych prawie w dowolny sposób. Wełna wypełnia ścianki działowe, wycisza dźwięki powstające na powierzchni blaszanego dachu, izoluje hałasy dobiegające z rur, itp.  < BR >
Na rynku pojawiają się produkty, które łączą uniwersalnej cechy wełny mineralnej dając w konsekwencji produkt o nieosiągalnych poprzez zastosowanie innego materiału izolacyjnego. Płyta z wełny mineralnej do izolacji ścian z kaset stalowych ma unikalną strukturę włókien. Dwugęstościowa płyta z wełny skalnej od strony zewnętrznej wykonana jest z twardej wełny mineralnej o dużej gęstości i stanowi utwardzone oraz stabilne podłoże, natomiast od wewnętrznej - przylegającej do blachy w kasecie - wykonana jest z elastycznej wełny mineralnej, dzięki czemu łatwiej dopasowuje się do przetłoczeń blachy stalowej.

Przytoczone w tekście przykładowe zastosowania - i to jedynie w budownictwie - nowoczesnych produktów wykonanych z wełny mineralnej dają niejakie wyobrażenie o dużych możliwościach tego materiału izolacyjnego. Wełna mineralna wkracza w nasze życie coraz mocnej.

więcej informacji
na temat produkcji i wykorzystania wełny mineralnej, szklanej i skalnej